فروش بهترین وارزان ترین لنت ترمزدرتهران لنت zwnj های ترمز انرژی جنبشی

لنت‌های ترمز، انرژی جنبشی حاصل از حرکت وسیلهٔ نقلیه را به‌واسطهٔ اصطکاک به انرژی گرمایی تبدیل می‌کنند. در سامانه‌های ترمز دیسکی، در هر چرخ دو لنت ترمز تعبیه می‌شود که هردو رو به دیسک‌های ترمز قرار می‌گیرند.[1]
تاریخچه

مفهوم کلی لنت‌های ترمز یا ترمزهای دیسکی، به‌عنوان جایگزینی برای ترمزهای کاسه‌ای، دست کم از سال 1902 و از زمان ثبت اختراعی از سوی فردریک لنکستر در همان سال، مطرح شده‌بود.[2] با این حال، با توجه به هزینهٔ بالا و کمبودهای این نوع ترمزها نسبت به ترمزهای کاسه‌ای، این سامانه‌ها تا پیش از پایان جنگ جهانی دوم مورد استفادهٔ گسترده قرار نگرفتند.[3] با بهبود فناوری ترمزهای دیسکی، عملکرد این نوع ترمز به‌سرعت از ترمزهای کاسه‌ای پیشی گرفت. تفاوت عملکرد این دو نوع از ترمز، بیش از هر زمان دیگری در سال 1953 و با کسب جایزه بزرگ مسابقات 24 ساعته لمانز در مسابقهٔ استقامت توسط یک خودروی جگوار مجهز به لنت‌های ترمز به‌طور قابل توجهی تجلی یافت.[3][4] موفقیت این خودروی جگوار عموماً به ترمزهای دیسکی آن نسبت داده‌شد که امکان ورود سریع‌تر راننده به پیچ‌ها و تأخیر بیشتر در زمان ترمزگیری نسبت به سایر رقبا را برای رانندگان فراهم کرده‌بود و در نهایت به پیروزی آن‌ها انجامید. تا پیش از سال 1963، بخش عمدهٔ خودروهای مجهز به ترمزهای دیسکی ساخت اروپا بودند و خودروهای آمریکایی در اواخر دههٔ 1960 و پس از اختراع کالیپرهای ثابت، که نصب این سامانه را ارزان‌تر و جمع و جورتر ساخته‌بودند، به استفاده از این نوع ترمزها روی آوردند.[3]
مواد مورد استفاده

مهم‌ترین خصوصیاتی که در زمان انتخاب موارد برای ساخت لنت‌های ترمز مد نظر قرار می‌گیرند، به شرح زیر است:

قابلیت ماده برای مقاومت در برابر محو شدن عملکرد ترمز، که به‌دلیل افزایش دمای ماده بر اثر تبدیل انرژی جنبشی به انرژی گرمایی رخ می‌دهد.[5][6]
تأثیرات رطوبت بر محو شدن عملکرد ترمز. تمامی سامانه‌های ترمز به‌گونه‌ای طراحی می‌شوند که دست کم به‌طور موقت در برابر آب از خود مقاومت نشان دهند.[5][6]
قابلیت بازیابی سریع از افزایش دما یا رطوبت، و ارائهٔ سطوح اصطکاک تقریباً یکسان در هر نقطه‌ای از فرایند خشک‌شدن یا خنک‌شدن.[5][6]
ضریب اصطکاک لنت‌های ترمز امروزی باید به‌اندازه‌ای پایین باشد که از قفل‌شدن چرخ‌ها جلوگیری کند و در عین حال باید به اندازه‌ای بالا باشد که نیروی متوقف‌سازی کافی را فراهم کند. ضریب‌های اصطکاک برای مواد تشکیل‌دهندهٔ لنت‌های ترمز معمولاً میان 0٫3 تا 0٫5 است.[6]
قابلیت مقاومت در برابر خوردگی بر اثر اصطکاک، اما نه به‌حدی که به‌بهای حفظ عمر لنت‌ها، منجر به خوردگی سریع‌تر دیسک‌های ترمز شود.[5][6]
قابلیت مادهٔ تشکیل‌دهندهٔ لنت برای تماس یک‌نواخت و متعادل با سطح دیسک یا کاسه. برخی مواد مورد استفاده پس از مدتی قطعه‌قطعه می‌شوند یا باعث تشکیل حفره، فرورفتگی یا وارد آمدن صدمه‌های دیگر بر سطح مورد تماس خود می‌شوند.[5][6]
قابلیت ایجاد نیروی اصطکاک مناسب همزمان با عملکرد خوب و بی‌صدا.[6]

مؤلفهٔ دیگری که برای انتخاب مادهٔ تشکیل‌دهندهٔ لنت مد نظر است، میزان تراکم‌پذیری آن است؛ اگر این مواد بیش از اندازه تراکم‌پذیر باشند، مسافت توقف خودرو بیش از اندازه زیاد خواهد بود.[7] مواد سازندهٔ لنت‌های ترمز همچنین باید منفذدار و نفوذپذیر نیز باشند تا آب نتواند بر روی ضریب اصطکاک آن‌ها تأثیر بگذارد.[7]

پس از جنگ جهانی اول و با افزایش سرعت حرکت خودروها، پنبه نسوز یا آزبست به‌عنوان ماده‌ای معمول در ساخت لنت‌های ترمز مورد استفاده قرار گرفت؛ چرا که تحقیقات نشان داده‌بود که خواص این ماده، امکان دفع حرارت (که می‌توانست به 260 درجه سلسیوس (500 درجه فارنهایت) نیز برسد) را همزمان با ارائهٔ اصطکاک لازم جهت متوقف‌کردن یک وسیلهٔ نقلیه، فراهم کند.[8] با این حال، با آشکار شدن تدریجی خطراتی که پنبه نسوز متوجه سلامتی انسان می‌کرد، لازم بود که ماده‌ای دیگر برای ساخت لنت‌های ترمز پیدا شود. در کشورهای جهان اول، مواد ارگانیک غیرآزبستی (NAO) به‌طور گسترده‌ای جایگزین پنبهٔ نسوز در ساخت لنت‌های ترمز شدند.[9] امروزه مواد مورد استفاده در ساخت لنت ترمز در یکی از چهار ردهٔ اصلی زیر طبقه‌بندی می‌شوند:

مواد غیرفلزی – این مواد از ترکیبی از مواد مصنوعی تنیده‌شده در کامپوزیت، و اصولاً در قالب سلولز، آرامید، پلی‌اکریلونیتریل و شیشهٔ نفوذپذیر ساخته می‌شوند. این مواد به دیسک‌ها آسیب کمی می‌رسانند، اما مقدار زیادی گرده تولید می‌کنند و در نتیجه از عمر کوتاهی برخوردار هستند.
مواد نیمه‌فلزی – مواد مصنوعی ترکیب‌شده با مقادیر متفاوتی از براده‌های فلزات. این مواد نسبت به بنت‌های غیرفلزی از سختی بیشتر، مقاومت بیشتر